英飞凌积极践行“碳中和”目标，加速建设绿色智能工厂

工业物联网和智能工厂成为制造业提升能源效率、碳中和实现碳中和的英飞途径之一。英飞凌无锡工厂推陈出新，凌积致力于构建绿色工厂，极践以创新的行目半导体产品减少碳排放，实现工厂智能自动化，标加驱动工厂数字化转型。速建设绿色智

文︱郭紫文

作为全球领先的碳中和半导体科技公司，英飞凌（infineon）以“让生活更加便利、英飞安全和环保”为使命，凌积积极践行“碳中和”目标，极践加速建设绿色智能工厂。行目

据英飞凌科技副总裁、标加英飞凌无锡制造、速建设绿色智研发、碳中和测试技术和创新部负责人范永新介绍，无锡工厂是英飞凌的后道制造工厂，也是英飞凌布局的全球最大IGBT制造中心之一。英飞凌无锡工厂积极升级扩能，提高中国市场产能，并紧随碳中和战略布局，将节能减排覆盖产品生命周期，创造可持续发展的生态价值。

英飞凌通过卓越的运营管理理念，部署智能工厂与工业物联网战略，引领数字化转型，持续追求高品质零缺陷，成为后道运营的标杆。

碳中和与能效提升

气候变化和资源稀缺已成为全球趋势，给人类社会带来了前所未有的生存挑战，以环境为代价的科技发展已经行不通了。在全球节能减排的大趋势下，寻求清洁能源、提高能源效率成为制造业面临的主要挑战。

作为第一家承诺实现“碳中和”的半导体企业，英飞凌的目标是2030年实现碳中和。面对气候变化和能源稀缺的挑战，英飞凌积极助力新能源产业链，减少自身碳排放、提升能源效率。据范永新介绍，英飞凌在布局节能减排战略目标时制定了五大战略举措，包括使用先进工艺提高能效；扩建共产充电基础设施；使用绿色清洁能源；净化废气；购买高质量标准的碳排放证书等。

英飞凌的节能减排措施已经取得重要进展，早在2015年，英飞凌无锡工厂便实现了碳达峰，2020年能耗再次降低27％。其资源利用效率远高于半导体行业全球平均水平，每平方厘米晶圆的耗电量比全球平均水平低47％左右，耗水量低于全球平均水平29％左右，产生的废弃物也低于全球平均水平约56％。

在建设绿色工厂的过程中，英飞凌聚焦产品生产周期，使用低碳材料与清洁能源，提高材料使用效率，建立分布式屋顶和停车棚光伏发电系统，采用绿色电力。其次，英飞凌无锡工厂持续升级工艺设计、智能制造技术，对工厂制冷、加热、照明系统进行能源改造，提高能源效率。此外，无锡工厂全面部署资源循环利用，形成可持续的能源利用体系。

智能工厂落地

全球数字化进程提速，工业物联网和智能工厂逐渐成为制造业未来的发展趋势。英飞凌作为“德国工业4．0”执行和指导委员会初创成员，其工厂覆盖生产、供应链和技术开发全流程数字化，实现制造工厂的自动化与智能化。

谈及英飞凌无锡工业4．0蓝图，范永新认为：“实现制造系统稳定化、数字化是基础，而后要把所有信息‘人、机、料’等信息进行数字化，将现实世界与数字世界联系起来。通过大数据分析、深度分析等方式，实现‘人、机、料’各方面有机统一与资源利用最大化。”

英飞凌无锡智能工厂配备了自主研发的制造执行系统（MES），对人员、机器、材料、流程和方法、环境设施等五大关键生产要素进行智能控制、分析、决策，缩短产品生产周期、提升生产效率。

英飞凌无锡工厂的自动化程度已经达到80％，剩余20％主要体现在工厂仍然采用叉车或人工搬运，产品搬运过程未完全实现自动化，这也是未来英飞凌全面实现工厂自动化的任务。范永新表示，英飞凌将继续推进工厂自动化进程，加速智能工厂落地。

追求零缺陷

“纵有迟疑处，坚持质量先。”这是英飞凌工厂零缺陷的理念追求，也是其对于产品质量的承诺。英飞凌全生命周期缺陷率达到 2．9 DPB，不足十亿分之三。范永新表示，即使“零缺陷”首先针对汽车电子领域提出，但英飞凌并没有区别对待消费电子、工业和汽车电子行业的客户，而是将汽车行业的高标准贯彻所有生产制造的过程中。

在MES基础上，英飞凌采用DDM（偏移实时探测管理系统）实时收集产线所有工序的输入输出信息，通过系统自动判断，进行产品状态评估。以半导体后道封装里面的“打线”为例，“塌线”经常发生，且有短路风险。无锡工厂将产品进行100％的X光检测，自动形成图片进行形状判断，节省了人力和时间成本，保证产品质量。

总结

在全球碳中和大趋势下，节能减排成为人类社会发展的主流，影响着半导体行业的上下游。工业物联网和智能工厂成为制造业提升能源效率、实现碳中和的途径之一。英飞凌无锡工厂推陈出新，致力于构建绿色工厂，以创新的半导体产品减少碳排放，实现工厂智能自动化，驱动工厂数字化转型。

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